Características de la comunicación entre estaciones

Comunicación SysmacWay PLC.

Omron CP1L-M

Por Miguel Bonet, Daniel Campos y Lluís Aguilar.

Objetivo de la práctica:

1.   Identificar los diferentes puertos de comunicaciones de cada PLC
2. Conectar mediante el cable adecuado los equipos a través del puerto correspondiente.
3. Crear un proyecto nuevo donde figuren los equipos que vamos a instalar en la red. Configurar correctamente los puertos de comunicaciones
4. La comunicación consistirá en:

• Al pulsar una entrada en el PLC 1 mandaremos las siguientes informaciones al PLC 2

Primer número = 31

Segundo número = 210

Tercer número = 89

• El PLC 2 recibirá la información, y reflejará el tercer número en su salida. A su vez, al activar una entrada del PLC 2, se encenderán todas las salidas del PLC 1 durante 5 segundos.

5. Comprobar que la información se transfiere desde un PLC hasta el otro.

Consideraciones eléctricas previas:

 Aquí visualizamos la conexión de los dos plc y la alimentación de 24 VCC por una fuente externa.

Se han añadido también dos interruptores, uno para enviar información del maestro al esclavo y el otro del esclavo al maestro. Atención: es necesario añadir  las tarjetas adicionales para la conexión sysmacway. (conector DB9)

Debemos tener además en cuenta el posicionamiento de los switches de direccionamiento, en nuestro caso, al tratarse de una comunicación SysmacWay deberán de ir en la posición 0 en ambos PLC.

Empleamos el siguiente  cable para realizar la comunicación:

Conectores adicionales. Puertos de comunicación ethernet y SysmacWay (DB9)

Esquema del bornero del PLC Entradas y Salidas.

Zonas de memoria de transferencia

Si no se dispone del modelo escogido en la librería de CPU del CX-programmer habrá que actualizar el software.

Al conectar el USB del pc al plc puede ocurrir que nos pida autorización del administrador para poder instalar el hardware, Introducimos la clave que nos deberá de proporcionar el administrador del sistema.

Y seguimos la siguiente ruta de instalación:

• Elegir la ruta de instalación: C: / Archivos de programa/CX IInterface One/CX Integrator.
• Clic en el archivo: NSX_USB.

Busca el PLC conectado, aceptamos y listo para usar.

Configuración Inicial:

• Abrir CX-Programmer y en nuevo PLC seleccionar el PLC Cp1l y en configuración la CPU M.
• Tipo de red sysmac way.  
  
  
  
  
  
  
  
  Determinar cual va a ser el PLC Maestro y cual el Esclavo.

En la parte derecha del programa, donde aparece desglosado el programa y la configuración del PLC Hacemos clic en configuración, y nos aparece la ventana configuración del PLC, seleccionar el desplegable Puerto serie 1, y en Modo desplegar y seleccionar enlace 1:1 Maestro o enlace 1:1 Esclavo, según sea nuestro caso. Procedemos a cargar la configuración en cada uno de los PLC según sea la estructura que nosotros elijamos (Cual será el maestro y cual será el esclavo)

Asignación de Canales disponibles para la transferencia de datos 1:1

3. Están asignados en el maestro para envío de información los canales del 
   3000 al 3007 y para recibir del 3008 al 30015 .

*La información del 31 se envía por el canal 3000 , la del 210 por el 3001 y la del 89 por el 3002.

Programación KOP en cx-programmer para la resolución de la práctica.

Programación Maestro:

Programación Esclavo: 

  Visualización del desplazamiento de los datos:

Después cambiamos el cable del plc maestro al plc esclavo para comprobar que la información llegó correctamente.
La información llego correctamente al canal 3000 el número 31 ,por el 3001 el 210 y por el 3002 el número 89.Ahora utilizamos la zona del CIO 3008 del esclavo que es la zona de envío de información a la 3008 del maestro que es la zona de recepción.

Colocamos el número 255 en decimal mediante la función Move en el canal de salidas 100 que corresponde a la activación de todas las salidas de dicho canal del plc maestro.

Memoria de la práctica.

Tras el montaje de los dos PLC y su posterior conexión y programación de los mismos hemos podido observar cómo es posible compartir información entre los dispositivos de control industriales. Esto es realmente importante para una producción eficaz ya que en todo momento podemos compartir la información que deseemos cuando deseemos, cómo datos de variables de temperatura, conteo de producción activación de sensores remotos etc... estas comunicaciones van mucho más allá de esta sencilla práctica, pero para comenzar a profundizar en este mundo, como son las comunicaciones industriales, ha sido un buen comienzo. Espero que esta pequeña guía pueda servir a algún nuevo alumno de 2c2.

Lluís.